Pewien czas temu pojawiło się zapytanie na wykonanie aplikacji sterującej piecem z siedmioma grzejnymi sekcjami. We wnętrzu każdej sekcji, po rolkach przesuwany był materiał. Sekcje były połączone, a komory w których poruszał się materiał miały wymiary około 3×10 m. Każda komorowa charakteryzowała się inną temperaturą zadaną oraz prędkością rolek. Założenie było takie, że uchyb temperatury między temperaturą zadaną, a temperaturą we wnętrzu komory nie może być większy niż 1 st. C. Sterowanie temperatury było realizowane przez zawór trójdrogowy (4-20mA) otwierający/zamykający przepływ oleju termalnego do nagrzewnicy. Przez nagrzewnicę był kierowany strumień wdmuchujący powietrze do wnętrza komory. Przy czym powietrze było wdmuchiwane nad i pod rolki a prędkość wentylatora generującego strumień powietrzna nie była regulowana.
Ze względu na budowę urządzenia i cały proces nie znane były żadne parametry, które pozwoliłyby na odpowiedź czy zastosowanie tradycyjnej regulacji PID spowoduje że różnica miedzy wartością zadaną i rzeczywistą nie przekroczy 1 st. C. Co więcej panowało przekonanie że ze względu na możliwe opóźnienie układu i jego cechy uchyb może znacznie przekraczać postawione wymagania.
Wtedy pojawił się pomysł aby zastosować dwa pomiary temperatury tj: w wnętrzu komory i w kanale nadmuchowym tuż za nagrzewnicą, a całą regulację zrealizować na regulatorach PID master – slave.
Idąc za tym pomysłem zrealizowano sterowanie za pomocą sterownika PLC (Eaton) zawierającego układ regulacji z regulatorami PID. Regulator master mierzył temperaturę w kanałach, a jego sygnał wyjściowy był kierowany jako wartość zadana do regulatora slave. Ten regulator mierzył temperaturę w komorach, a jego sygnał wyjściowy sterował zaworem trójdrogowym. Takie rozwiązanie spowodowało, że maksymalny uchyb regulacji wynosił 0,8 st. C.
Proces nastawy regulatorów był zrealizowany na podstawie wiedzy dostępnej w literaturze oraz internecie.